प्लास्टिक और रबर उत्पादन में रंग निर्णय अक्सर मशीन तक पहुंचने तक सरल लगते हैं। एक शेड जो किसी नमूने में सही दिखाई देता है वह गर्मी, कतरनी और वास्तविक उत्पादन गति शामिल होने पर भी धारियाँ, अस्थिर प्रवाह, सतह दोष या अप्रत्याशित अस्वीकृति दर का कारण बन सकता है।

कलरेंट मास्टरबैच उस मुद्दे के केंद्र में है। इसके रंगद्रव्य, वाहक प्रणाली, एकाग्रता और योजक यह प्रभावित कर सकते हैं कि सामग्री कैसे संसाधित होती है और समय के साथ तैयार हिस्से कैसे प्रदर्शन करते हैं। इन प्रभावों को समझने से निर्माताओं को ऐसे रंग सिस्टम चुनने में मदद मिलती है जो स्थिरता, स्थायित्व और कम उत्पादन आश्चर्य का समर्थन करते हैं।

क्यों Colorant मास्टरबैच अंतिम उपस्थिति से अधिक प्रभावित करता है

रंगद्रव्य, वाहक राल, और योजक सभी आधार सामग्री के साथ परस्पर क्रिया करते हैं

रंगद्रव्य छाया बनाते हैं, लेकिन वाहक राल काफी हद तक यह निर्धारित करता है कि उत्पादन प्रक्रिया में प्रवेश करने के बाद सांद्रण कितना अच्छा व्यवहार करता है। जब वाहक मेजबान सामग्री के साथ संगत होता है, तो रंग प्रणाली पॉलिमर या रबर मैट्रिक्स के माध्यम से अधिक अनुमानित रूप से पिघलती है, फैलती है और वितरित होती है। जब संगतता कमजोर होती है, तो वही शेड धारियाँ, बिना पिघले कण, असंगत प्रवाह या सतह दोष पैदा कर सकता है जो केवल मोल्डिंग, एक्सट्रूज़न या इलाज के बाद दिखाई देते हैं।

इसलिए एक व्यावहारिक विशिष्टता रंगीन चिप के बजाय आधार सामग्री से शुरू होनी चाहिए। पीई, पीपी, रबर, सिलिकॉन-संबंधित सामग्री और इंजीनियरिंग प्लास्टिक समान पिघल व्यवहार या कतरनी स्थितियों के तहत संसाधित नहीं होते हैं। एक फॉर्मूलेशन जो एक सामग्री में अच्छा प्रदर्शन करता है, वह दूसरे में सफाई से नहीं फैल सकता है, भले ही लक्ष्य का रंग अपरिवर्तित हो। एडिटिव्स इंटरैक्शन को और अधिक जटिल बना सकते हैं क्योंकि यूवी स्टेबलाइजर्स, हीट स्टेबलाइजर्स, स्नेहक, फिलर्स, फ्लेम-रिटार्डेंट सिस्टम, या पुनर्नवीनीकरण सामग्री एक ही परिसर के अंदर अनुकूलता के लिए प्रतिस्पर्धा कर सकते हैं।

एकाग्रता परिवर्तन लागत, खुराक, और प्रसंस्करण संतुलन

उच्च रंगद्रव्य सांद्रता वांछित छाया तक पहुंचने के लिए आवश्यक मास्टरबैच की मात्रा को कम कर सकती है। इससे हैंडलिंग की मात्रा कम हो सकती है, भंडारण सरल हो सकता है और फॉर्मूलेशन में पेश की गई गैर-आधार सामग्री की मात्रा कम हो सकती है। जीटी सिलिकॉन का उच्च रंगद्रव्य और योगात्मक एकाग्रता न्यूनतम उपयोग के साथ कुशल रंगाई का समर्थन करता है, जो उत्पादन मात्रा अधिक होने पर एकाग्रता को एक उपयोगी आर्थिक कारक बनाता है। फिर भी, एक मजबूत सांद्रण स्वचालित रूप से हर पंक्ति के लिए सबसे अच्छा विकल्प नहीं है।

अति-एकाग्रता या आक्रामक खुराक मेजबान राल के प्रसंस्करण संतुलन को बिगाड़ सकती है। बहुत अधिक रंगद्रव्य या असंगत योजक पैकेज चिपचिपाहट को बदल सकता है, प्रवाह स्थिरता को कम कर सकता है, या खराब फैलाव की संभावना को बढ़ा सकता है। यांत्रिक भागों में, यदि वर्णक ठीक से वितरित नहीं किया जाता है, तो अत्यधिक रंग लोडिंग ताकत, लचीलेपन या प्रभाव प्रदर्शन को भी प्रभावित कर सकती है। सबसे अच्छा परिणाम आमतौर पर नियंत्रित लेट-डाउन अनुपात, संगत वाहक चयन और फॉर्मूलेशन को ओवरलोड किए बिना रंग प्राप्त करने के लिए पर्याप्त एकाग्रता के माध्यम से प्राप्त किया जाता है।

रंग की संगति किसी नमूने के मिलान से कहीं अधिक इस पर निर्भर करती है

एक प्रयोगशाला पट्टिका उपयोगी है, लेकिन यह पूर्ण उत्पादन कहानी नहीं है। रंग वास्तविक प्रसंस्करण स्थितियों के तहत बदल सकता है क्योंकि पिघल तापमान, निवास समय, पेंच डिजाइन, कतरनी स्तर, शीतलन दर और पुनर्नवीनीकरण फीडस्टॉक भिन्नता सभी अंतिम स्वरूप को प्रभावित करते हैं। बैच-टू-बैच शेड नियंत्रण रंगद्रव्य स्थिरता और फैलाव गुणवत्ता पर भी निर्भर करता है, न कि केवल प्रारंभिक रंग मिलान की सटीकता पर। एक नमूना जो एक मोल्डिंग स्थिति के तहत सही दिखता है, वह तब बह सकता है जब लाइन की गति, बैरल तापमान, या कच्चे माल का लॉट बदलता है।

इसलिए उत्पादन अनुमोदन में प्रक्रिया की स्थितियाँ शामिल होनी चाहिए, न कि केवल मानक प्रकाश व्यवस्था के तहत दृश्य निरीक्षण। एक अच्छा परीक्षण यह जांचता है कि स्टार्ट-अप के बाद, लगातार चलने के दौरान और नियमित पैरामीटर समायोजन के बाद रंग स्थिर रहता है या नहीं। पुनर्नवीनीकृत पॉलिमर को और भी अधिक सावधानी बरतने की आवश्यकता है क्योंकि ग्रे, पीले, या मिश्रित रंग की आधार सामग्री अपारदर्शिता की मांग और छिपाने की शक्ति को बदल सकती है। सुसंगत परिणामों के लिए, रंगीन मास्टरबैच चयन को प्रसंस्करण विंडो के हिस्से के रूप में माना जाना चाहिए, न कि सजावटी विचार के रूप में।

यह लाइन पर प्रसंस्करण दक्षता को कैसे प्रभावित करता है

फैलाव की गुणवत्ता धारियाँ, धब्बे और अस्वीकार के रूप में दिखाई देती है

खराब फैलाव रंग चयन के लिए उत्पादन समस्या बनने के सबसे तेज़ तरीकों में से एक है। धारियाँ, धब्बे, बादल वाले क्षेत्र, असमान स्वर, या दृश्य वर्णक समूह ऑपरेटरों को मिश्रण समय बढ़ाने, अधिक सामग्री को शुद्ध करने, या पहले से ही स्थिर प्रक्रिया सेटिंग्स को समायोजित करने के लिए मजबूर कर सकते हैं। ये दोष केवल कॉस्मेटिक नहीं हैं क्योंकि वे भाग के भीतर पिगमेंट या एडिटिव्स के असमान वितरण का संकेत दे सकते हैं। एक बार जब लाइन अस्वीकृत उत्पादों का उत्पादन शुरू कर देती है, तो लागत में बर्बाद राल, श्रम, मशीन का समय, निरीक्षण में देरी और संभावित देर से डिलीवरी शामिल होती है।

एक अच्छी तरह से बिखरी हुई रंग प्रणाली स्टार्ट-अप के दौरान बार-बार समस्या निवारण की आवश्यकता को कम कर देती है। जीटी सिलिकॉन का एडिटिव कलरेंट समान रंग वितरण के लिए बनाया गया है, जो धारियों और रंग विसंगतियों को कम करने में मदद करता है। यह मायने रखता है क्योंकि फैलाव की गुणवत्ता सीधे उपस्थिति और ऑपरेटर की स्थिर उत्पादन लय बनाए रखने की क्षमता दोनों को प्रभावित करती है। जब मास्टरबैच पिघलता है और अनुमानित रूप से वितरित होता है, तो प्रक्रिया को आमतौर पर कम मैन्युअल सुधार की आवश्यकता होती है।

पिघला हुआ प्रवाह और खुराक स्थिरता मोल्डिंग और एक्सट्रूज़न को प्रभावित करती है

रंग प्रणालियाँ छोटे प्रतिशत में प्रक्रिया में प्रवेश करती हैं, लेकिन उनका प्रभाव उनकी खुराक से अधिक बड़ा हो सकता है। गलत पिघले प्रवाह के साथ एक वाहक राल यह बदल सकता है कि सामग्री एक सांचे में कैसे भरती है, एक फिल्म बनाती है, एक डाई के माध्यम से बाहर निकलती है, या एक रबर यौगिक में वितरित होती है। इंजेक्शन मोल्डिंग में, यह प्रवाह चिह्न, अपूर्ण भराव, रंग घुमाव या परिवर्तनशील चक्र व्यवहार के रूप में दिखाई दे सकता है। एक्सट्रूज़न और ब्लो मोल्डिंग में, वही समस्या अस्थिर आउटपुट, खराब दीवार एकरूपता, या दृश्यमान टोन भिन्नता के रूप में दिखाई दे सकती है।

खुराक की स्थिरता भी मायने रखती है क्योंकि रंग-संवेदनशील उत्पादों में छोटी-छोटी फीडिंग त्रुटियां भी दिखाई दे सकती हैं। ग्रेविमेट्रिक या वॉल्यूमेट्रिक फीडरों को एक स्थिर लेट-डाउन अनुपात प्रदान करना चाहिए, जबकि सांद्रता के गोली आकार और प्रवाह व्यवहार को लगातार पैमाइश का समर्थन करना चाहिए। एक मास्टरबैच जो पुल बनाता है, अलग करता है, या असमान रूप से फ़ीड करता है, फॉर्मूलेशन तकनीकी रूप से सही होने पर भी छाया में उतार-चढ़ाव पैदा कर सकता है। उच्च मात्रा में उत्पादन के लिए, प्रसंस्करण प्रदर्शन नुस्खा और छर्रों के भौतिक प्रबंधन व्यवहार दोनों पर निर्भर करता है।

थर्मल स्थिरता उच्च गर्मी के तहत रंग परिवर्तन को रोकती है

गर्मी कमजोर रंग प्रणालियों को जल्दी से उजागर कर देती है, यही कारण है कि एक उच्च-प्रदर्शन वाले रंगीन मास्टरबैच को बिना खराब हुए वास्तविक पिघले तापमान और निवास समय का सामना करने में सक्षम होना चाहिए। मोल्डिंग, एक्सट्रूज़न, या रबर प्रसंस्करण के दौरान, पिगमेंट और एडिटिव्स को वास्तविक पिघल तापमान और निवास समय को बिना खराब किए, शेड बदलने या प्रभावशीलता खोए सहन करना चाहिए। एक रंग जो मध्यम तापमान पर स्थिर दिखता है वह अधिक गर्म बैरल क्षेत्र या लंबे समय तक रहने पर गहरा, पीला, फीका या चमक खो सकता है। थर्मल अस्थिरता असंगत बैच भी बना सकती है क्योंकि एक छोटा परीक्षण चलाने से उस गिरावट का पता नहीं चल सकता है जो बाद में निरंतर उत्पादन में दिखाई देती है।

स्केल-अप से पहले तापमान प्रतिरोध की समीक्षा की जानी चाहिए। जीटी सिलिकॉन का एडिटिव कलरेंट विकल्प 280 डिग्री सेल्सियस तक प्रसंस्करण तापमान प्रतिरोध प्रदान करता है, जबकि इसकी उत्पादन-केंद्रित रंग मास्टरबैच लाइन 330 डिग्री सेल्सियस तक तापमान प्रतिरोध के साथ उपलब्ध है। ये मान उच्च तापमान अनुप्रयोगों के लिए ताप स्थिरता को एक प्रासंगिक विनिर्देश बनाते हैं। हालाँकि, केवल संख्या ही पर्याप्त नहीं है, क्योंकि भाग की ज्यामिति, मशीन का डिज़ाइन, निवास समय और होस्ट रेजिन भी थर्मल एक्सपोज़र को प्रभावित करते हैं। एक जिम्मेदार परीक्षण को केवल नाममात्र प्रसंस्करण तापमान पर निर्भर रहने के बजाय वास्तविक प्रक्रिया विंडो का परीक्षण करना चाहिए।

रंगीन विकल्प तैयार उत्पाद के प्रदर्शन को कैसे बदलते हैं

यांत्रिक गुणों को संरक्षित किया जा सकता है—या समझौता किया जा सकता है

रंग चयन को डिफ़ॉल्ट रूप से यांत्रिक गुणों में सुधार या क्षति के लिए नहीं माना जाना चाहिए। प्रभाव वर्णक रसायन विज्ञान, कण आकार, लोडिंग दर, फैलाव, वाहक अनुकूलता और आधार सामग्री की संवेदनशीलता पर निर्भर करता है। जब रंगीन मास्टरबैच ठीक से मेल खाता है, तो यह अपेक्षित तन्य शक्ति, लचीलापन, प्रभाव प्रतिरोध और भाग स्थायित्व को संरक्षित कर सकता है। जब फॉर्मूलेशन खराब तरीके से चुना जाता है, तो रंगद्रव्य क्लस्टर या असंगत वाहक सामग्री में कमजोर बिंदुओं के रूप में कार्य कर सकते हैं।

उन हिस्सों में यांत्रिक जोखिम अधिक होता है जो भार उठाते हैं, बार-बार झुकते हैं, प्रभाव को अवशोषित करते हैं, या कठोर सेवा स्थितियों में काम करते हैं। एक सजावटी उपभोक्ता वस्तु छोटे प्रदर्शन परिवर्तन को सहन कर सकती है, जबकि एक ऑटोमोटिव ट्रिम घटक, औद्योगिक रबर भाग, या निर्माण उत्पाद ऐसा नहीं कर सकता है। सबसे सुरक्षित तरीका यह मानने के बजाय कि प्राकृतिक राल डेटा अभी भी लागू होता है, रंगीन सामग्री का परीक्षण करना है। जब अंतिम उत्पाद में संरचनात्मक, सीलिंग, सुरक्षात्मक, या सुरक्षा-संबंधी कार्य हों तो रंग अनुमोदन में प्रासंगिक यांत्रिक परीक्षण शामिल होना चाहिए।

आउटडोर और अधिक पहनने वाले उत्पादों को रंग स्थिरता की आवश्यकता होती है

बाहरी उत्पादों को धूप, गर्मी चक्र, नमी, ऑक्सीजन, सफाई रसायन और यांत्रिक टूट-फूट का सामना करना पड़ता है। एक शेड जो मोल्डिंग के बाद मजबूत दिखता है वह महीनों की सेवा के बाद फीका पड़ सकता है, चाक हो सकता है, रंग फीका पड़ सकता है या सतह की गुणवत्ता खो सकता है। ऑटोमोटिव ट्रिम्स, निर्माण सामग्री, बाहरी उपकरणों, कृषि वस्तुओं और दृश्यमान रबर के सामानों के लिए यूवी जोखिम विशेष रूप से महत्वपूर्ण है। रासायनिक संपर्क और घर्षण थोक सामग्री बरकरार रहने पर भी सतह की उपस्थिति को बदल सकते हैं।

दीर्घकालिक रंग स्थिरता रंगद्रव्य और सहायक योजक प्रणाली दोनों पर निर्भर करती है। लाइटफास्ट पिगमेंट, यूवी स्टेबलाइजर्स, एंटीऑक्सिडेंट और संगत वाहक कठिन परिस्थितियों में उपस्थिति बनाए रखने में मदद कर सकते हैं। जीटी सिलिकॉन के उत्पादन-केंद्रित रंग मास्टरबैच विकल्पों में उपभोक्ता वस्तुओं के लिए यूवी-स्थिर रंग, बाहरी अनुप्रयोगों के लिए मौसम प्रतिरोधी फॉर्मूलेशन और निर्माण सामग्री, पैकेजिंग, ऑटोमोटिव घटकों और पुनर्नवीनीकरण प्लास्टिक के लिए रंग प्रणाली शामिल हैं। इन एप्लिकेशन विवरणों को खरीदार द्वारा पूछे जाने वाले प्रश्नों का मार्गदर्शन करना चाहिए: किस एक्सपोज़र की उम्मीद है, उत्पाद को कितने समय तक अपनी उपस्थिति बरकरार रखनी चाहिए, और कौन सा परीक्षण डेटा फॉर्मूलेशन का समर्थन करता है?

सतह की फिनिश, अपारदर्शिता और अनुमानित गुणवत्ता मायने रखती है

उत्पाद का प्रदर्शन केवल यांत्रिक नहीं है। सतह की फिनिश, चमक, मैट प्रभाव, अपारदर्शिता, पारदर्शिता और रंग की गहराई सभी प्रभावित करते हैं कि ग्राहक गुणवत्ता का आकलन कैसे करते हैं। असमान अपारदर्शिता वाला पैकेजिंग घटक सस्ता लग सकता है, भले ही वह सही ढंग से काम करता हो। घुमाव के निशान या चमक भिन्नता वाला एक ढाला हुआ उपकरण भाग ब्रांड की धारणा को कमजोर कर सकता है क्योंकि उपभोक्ता दृश्य असंगतता को खराब विनिर्माण नियंत्रण के रूप में पढ़ते हैं।

अपारदर्शिता और छिपाने की शक्ति विशेष रूप से महत्वपूर्ण होती है जब आधार सामग्री सफेद, पुनर्नवीनीकृत, भरी हुई या स्वाभाविक रूप से पारभासी होती है। काले, सफ़ेद और उच्च-क्रोमा रंगों को अत्यधिक लोडिंग के बिना सब्सट्रेट को कवर करने के लिए विभिन्न वर्णक प्रणालियों की आवश्यकता हो सकती है। पारदर्शी या पारभासी रंग एक अलग संतुलन की मांग करते हैं क्योंकि बहुत अधिक छिपाने की शक्ति इच्छित दृश्य प्रभाव को नष्ट कर सकती है। इसलिए सही कलरेंट मास्टरबैच को सामग्री के प्रसंस्करण और यांत्रिक सीमाओं के भीतर रहते हुए इच्छित फिनिश का समर्थन करना चाहिए।

सामान्य चयन गलतियाँ जो उत्पादन समस्याओं का कारण बनती हैं

शेड अलोन द्वारा चयन

एक रंग का नमूना सही दिख सकता है और फिर भी उत्पादन लाइन पर विफल हो सकता है। छाया अनुमोदन यह साबित नहीं करता है कि वाहक राल संगत है, वर्णक गर्मी से बचेगा, या सांद्रण वास्तविक कतरनी स्थितियों के तहत फैल जाएगा। कई दोष सामग्री के पेंच, मोल्ड, डाई, शीतलन प्रणाली या इलाज चरण से गुजरने के बाद ही दिखाई देते हैं। यही कारण है कि केवल दृश्य मिलान द्वारा खरीदारी करने से सस्ते फॉर्मूलेशन से स्पष्ट बचत की तुलना में अधिक स्क्रैप लागत पैदा हो सकती है।

बेहतर तरीका यह है कि रंग और प्रक्रिया व्यवहार को एक साथ अनुमोदित किया जाए। ऑपरेटरों को नियंत्रित परीक्षण के दौरान पिघल स्थिरता, सतह की गुणवत्ता, स्टार्ट-अप अपशिष्ट और दोहराव पर नजर रखनी चाहिए। इंजीनियरों को यह भी पुष्टि करनी चाहिए कि क्या रंग प्रणाली तैयार उत्पाद के प्रमुख प्रदर्शन मूल्यों को प्रभावित करती है। एक सही शेड केवल तभी उपयोगी होता है जब भाग निर्माण योग्य और सेवा के लिए उपयुक्त रहता है।

लोडिंग दर और लेट-डाउन अनुपात को नजरअंदाज करना

गलत खुराक परिहार्य उत्पादन भिन्नता का एक सामान्य स्रोत है। बहुत कम सांद्रण कमजोर छाया, खराब छिपने की शक्ति, या दृश्यमान आधार-सामग्री प्रभाव का कारण बन सकता है। बहुत अधिक लागत बढ़ा सकता है, फैलाव की गुणवत्ता कम कर सकता है, प्रवाह बदल सकता है, या यांत्रिक प्रदर्शन से समझौता कर सकता है। आदर्श लेट-डाउन अनुपात को एक स्थिर प्रक्रिया और स्वीकार्य तैयार-भाग गुणों के साथ लक्ष्य रंग का उत्पादन करना चाहिए।

संकेंद्रित फॉर्मूलेशन कुशल हो सकते हैं, लेकिन फिर भी उन्हें सटीक पैमाइश की आवश्यकता होती है। फीडिंग उपकरण, गोली प्रवाह, ऑपरेटर सेटअप, और सामग्री प्रबंधन प्रथाएं सभी मशीन में प्रवेश करने वाली वास्तविक खुराक को प्रभावित करती हैं। एक मास्टरबैच जो प्रयोगशाला में अच्छा प्रदर्शन करता है, यदि उत्पादन लाइन उसे लगातार खुराक नहीं दे सकती है तो खराब प्रदर्शन कर सकती है। इस कारण से, लोडिंग अनुशंसाओं को विनिर्माण के लिए उपयोग किए जाने वाले वास्तविक उपकरणों से सत्यापित किया जाना चाहिए।

निष्कर्ष

कलरेंट मास्टरबैच प्लास्टिक या रबर उत्पाद की अंतिम छाया से कहीं अधिक प्रभावित करता है। इसकी वाहक अनुकूलता, रंगद्रव्य फैलाव, लोडिंग दर और थर्मल स्थिरता प्रसंस्करण दक्षता, सतह की गुणवत्ता, यांत्रिक विश्वसनीयता और दीर्घकालिक रंग प्रदर्शन को प्रभावित कर सकती है।

Dongguan Gangtian Polymer Materials Co., Ltd. रंग मास्टरबैच और संबंधित सामग्री समाधान प्रदान करता है जो निर्माताओं को इन व्यावहारिक उत्पादन चिंताओं का समाधान करने में मदद करता है। वास्तविक प्रसंस्करण स्थितियों और अंतिम-उपयोग आवश्यकताओं के आधार पर एक फॉर्मूलेशन का चयन करके, निर्माता परिहार्य दोषों को कम कर सकते हैं, स्थिरता में सुधार कर सकते हैं और रंग को उत्पाद प्रदर्शन का एक कार्यात्मक हिस्सा बना सकते हैं।

अक्सर पूछे जाने वाले प्रश्न

प्रश्न: कलरेंट मास्टरबैच का उपयोग किस लिए किया जाता है?

उत्तर: कलरेंट मास्टरबैच का उपयोग प्रसंस्करण के दौरान प्लास्टिक या रबर में नियंत्रित, सुसंगत रंग जोड़ने के लिए किया जाता है, जबकि ढीले रंगद्रव्य या रंगों की तुलना में हैंडलिंग में सुधार होता है।

प्रश्न: क्या रंग मास्टरबैच उत्पाद प्रदर्शन को प्रभावित कर सकता है?

उत्तर: हाँ. रंगद्रव्य प्रकार, वाहक अनुकूलता, फैलाव गुणवत्ता और लोडिंग दर ताकत, लचीलापन, सतह खत्म, रंग स्थिरता और प्रसंस्करण व्यवहार को प्रभावित कर सकते हैं।

प्रश्न: ख़राब फैलाव के कारण धारियाँ या धब्बे क्यों होते हैं?

उत्तर: धारियाँ और धब्बे अक्सर तब दिखाई देते हैं जब पिगमेंट को आधार सामग्री में समान रूप से वितरित नहीं किया जाता है, जिससे मोल्डिंग या एक्सट्रूज़न के बाद रंग असंगतता दिखाई देती है।

प्रश्न: आप सही रंग का मास्टरबैच कैसे चुनते हैं?

ए: फॉर्मूलेशन का चयन करने से पहले आधार पॉलिमर, प्रसंस्करण विधि, तापमान सीमा, रंग लक्ष्य, अंतिम उपयोग की स्थिति और किसी भी अनुपालन आवश्यकताओं से शुरू करें।

प्रश्न: मास्टरबैच में लेट-डाउन अनुपात क्या है?

ए: लेट-डाउन अनुपात बेस रेजिन में जोड़े गए मास्टरबैच की मात्रा है। गलत खुराक के कारण कमज़ोर रंग, अधिक रंगद्रव्य, अधिक लागत या प्रसंस्करण भिन्नता हो सकती है।